ABS Safety automatizza in un sito brownfield

Come si fa a trasformare delle ex serre in spazi logistici? "Non necessariamente attraverso la demolizione e la ricostruzione", questa è stata la risposta di ABS Safety. L'azienda specializzata in sistemi di protezione anticaduta ha puntato sul mantenimento degli edifici esistenti e sulle competenze nel campo dell'automazione di Linde Material Handling. Oggi 40 robot mobili autonomi (AMR) del modello Linde C-MATIC si muovono in modo autonomo e affidabile all'interno dell'ampio sito di Kevelaer, nella regione del Basso Reno, con grande soddisfazione sia dei responsabili che dei collaboratori addetti alla preparazione degli ordini.

Volere è potere. L'esempio della ABS Safety GmbH dimostra quanto ci sia di vero in questo modo di dire. Con la ferma volontà di produrre sistemi di protezione anticaduta affidabili e di alta qualità per il settore delle coperture, Ludwig e Ingrid Beckers hanno fondato l'azienda nel 2003 nel proprio scantinato. Oggi ABS Safety conta oltre 200 collaboratori ed è una delle aziende di riferimento nei settori della protezione anticaduta, delle attrezzature di accesso in quota e simili. L'azienda ha dimostrato lo stesso slancio quando si è resa necessaria un'espansione completa della logistica presso la sede centrale di Kevelaer.

Le soluzioni logistiche non crescono nelle serre…o forse sì?

Dal 2006 ABS Safety progetta e realizza le proprie soluzioni nei pressi del confine tra Germania e Paesi Bassi. "Nel 2015 abbiamo più che raddoppiato le nostre capacità di stoccaggio e produzione grazie alla costruzione di un nuovo edificio", riferisce il Managing Director Kai Brendel. Tuttavia, l'enorme crescita dell'azienda aveva reso necessari ulteriori spazi già poco tempo dopo. "Fortunatamente siamo riusciti ad acquistare proprietà esistente che si trova in una posizione strategica tra lo stabilimento di produzione e il centro di spedizione". Il problema è che si trattava di un ex vivaio con serre relativamente basse situate su un'area molto estesa. Non esattamente le condizioni ideali per la riconversione logistica.

Qui i carrelli senza conducente Linde C-MATIC garantiscono efficienza

Chi oggi entra nell'ex complesso di serre, che si estende su una superficie di circa 8.000 metri quadrati, vede tavoli da trasporto a perdita d'occhio. Su di essi sono accatastati pallet con scatole di cartone, pezzi singoli in box a gabbia e scaffali a ripiani con minuteria. Sono tutti in attesa del prossimo "taxi", uno dei 40 Linde C-MATIC, che trasportano automaticamente i vettori di merci da A a B. Proprio in questo momento, un taxi di questo tipo si sta avvicinando dall'ampia corsia al centro del padiglione e svolta in una corsia laterale. Lì l'AMR passa senza problemi sotto un tavolo da trasporto, lo solleva e continua il suo percorso verso la zona di preparazione ordini. In una delle numerose postazioni, il responsabile della logistica Boris Nicolay osserva con soddisfazione il perfetto coordinamento delle operazioni logistiche: "Qui i nostri collaboratori preparano gli ordini dei clienti in modo personalizzato. Ricevono l'ordine sul loro terminale, richiedono l'AMR e si fanno consegnare la merce direttamente presso la postazione di lavoro".

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Questi robot mobili autonomi (AMR) ci sanno fare

In questo momento arriva un altro Linde C-MATIC e consegna una scaffalatura dotata di scomparti su tutti e quattro i lati. Ciò che salta all'occhio è che il collaboratore preleva i pezzi ordinati dal lato dello scaffale rivolto verso di lui. Una coincidenza? Boris Nicolay chiarisce: "Il robot Linde ha già ruotato il tavolo con lo scaffale, in modo che il collega non debba camminare intorno al vettore per il prelievo. Questo rappresenta un vero vantaggio ergonomico nella routine quotidiana del lavoro a turni". Ad ogni modo, i modelli Linde C-MATIC non solo sono in grado di ruotare i vettori di merci caricati, ma possono anche ruotare sul posto sotto i tavoli da trasporto. Kai Brendel, Managing Director di ABS: "I prodotti Linde-AMR erano davvero gli unici sul mercato in grado di soddisfare le nostre esigenze".

Una caratteristica speciale garantisce un notevole aumento della capacità

Effetto collaterale positivo per ABS Safety: poiché i tavoli non devono essere ruotati quando si cambia direzione, si risparmia molto spazio. In questo modo, l'azienda è riuscita a sistemare nell'impianto circa il 15% in più di tavoli da trasporto rispetto a soluzioni concorrenti simili: in totale si tratta di circa 2.000 tavoli. Su di essi sono stoccate le merci che vengono consegnate due volte al giorno tramite camion dallo stabilimento di produzione, situato a circa 200 metri di distanza. Nicolay, responsabile della logistica: "Per prima cosa scarichiamo manualmente i cassoni intercambiabili con il carrello elevatore e sistemiamo la merce sui tavoli da trasporto già pronti. Da qui in poi entrano in scena i Linde C-MATIC. Trasportano i prodotti dal punto di consegna alle postazioni di stoccaggio all'interno del magazzino; da lì vengono poi trasferiti successivamente alla zona di preparazione degli ordini".

Automazione: una questione di sicurezza e affidabilità

Affinché i carrelli elevatori Linde C-MATIC possano muoversi in tutta sicurezza lungo i loro percorsi all'interno dell'enorme area, sono dotati di scanner laser di ultima generazione. Se la tecnologia rileva la presenza di persone, ostacoli o altri carrelli elevatori sulla carreggiata, i dispositivi reagiscono immediatamente e, se necessario, si arrestano automaticamente. L'orientamento avviene invece tramite piccoli codici QR apposti sul pavimento dei padiglioni.

Inoltre, sul lato inferiore di ogni tavolo da trasporto è presente un codice QR. "Poiché le merci vengono associate ai tavoli da trasporto nel nostro sistema di gestione del magazzino sin dal loro arrivo, la scansione del codice da parte dell'AMR costituisce di fatto la conferma che si tratta del vettore corretto e che tutto procede secondo i piani", spiega Boris Nikolay, responsabile della logistica.

Una buona collaborazione porta a grandi risultati

Anche Danny Eisenblätter, Sales & Project Manager Automation & Intralogistics di Linde Material Handling Rhein-Ruhr, guarda con soddisfazione al progetto congiunto realizzato a Kevelaer. Un buon esempio di cooperazione produttiva è rappresentato dal tema delle caratteristiche del terreno: "Ovviamente i pavimenti delle serre non sono stati progettati per carrelli elevatori a piattaforma automatizzati. Abbiamo quindi analizzato la situazione insieme e stabilito in quali casi bastano delle ottimizzazioni e in quali invece occorre un nuovo pavimento". Del resto, con l'azienda si intrattiene un rapporto produttivo, come conferma il Managing Director Kai Brendel: "Quello che in genere apprezziamo di Linde MH è che non si fermano quando bisogna fornire soluzioni personalizzate, anzi esattamente il contrario". Ad esempio, Linde MH Rhein-Ruhr ha già fornito, tra le altre cose, un carrello retrattile per l'area di stoccaggio costruita nel 2015, che grazie a uno speciale montante di sollevamento è in grado di operare a ripiani alti fino a 9 metri in un sistema di scaffali scorrevoli.

Sono state poste le basi per un'ulteriore crescita

Il bilancio del "progetto serra" è decisamente soddisfacente: ABS Safety non ha solo evitato la costruzione di un nuovo edificio. "In passato, i nostri addetti alla preparazione ordini dovevano talvolta percorrere lunghe distanze, arrivando a fare in alcuni casi fino a 20.000 passi al giorno. Ora sono circa 8.000, con conseguente notevole riduzione dello sforzo fisico", riassume il Managing Director Kai Brendel. Allo stesso tempo, si può contare su un flusso continuo di merci con un tasso di errore minimo. Non c'è quindi da stupirsi che si stia già valutando la possibilità di sfruttare ulteriori potenzialità di efficienza. "Al momento stiamo valutando in che modo i robot potrebbero preparare di notte i tavoli da trasporto per il giorno successivo", spiega il responsabile della logistica Boris Nicolay. L'esperienza insegna che anche in questo caso volere è potere…