Automatisation Brownfield chez ABS Safety

Comment transformer d’anciennes serres en espaces logistiques ? « Pas obligatoirement en passant par une démolition et une reconstruction », telle a été la réponse d’ABS Safety. Ce spécialiste des systèmes de protection antichute a misé sur le maintien des bâtiments existants et sur l’expertise en automatisation de Linde. Aujourd’hui, 40 robots mobiles autonomes (AMR) C-MATIC Linde se déplacent de manière autonome et fiable à travers le vaste site de Kevelaer, en Rhénanie du Nord, en Allemagne, ce qui est très apprécié des responsables et du service qui s’occupe des préparations de commandes.

Là où il y a une volonté, il y a un chemin L’exemple de la société ABS Safety GmbH montre à quel point ce dicton est vrai. Avec la ferme volonté de produire des protections antichute de haute qualité et fiables pour le secteur de la toiture, Ludwig et Ingrid Beckers ont fondé l'entreprise en 2003 dans le sous-sol de leur domicile. Aujourd’hui, ABS Safety emploie plus de 200 personnes et figure parmi les leaders du marché des produits de protection antichute, techniques d’accès en hauteur, etc. L’entreprise a fait preuve du même dynamisme lorsqu’un agrandissement complet de ses installations logistiques s’est avéré nécessaire au siège social de Kevelaer.

Les solutions logistiques ne poussent pas dans des serres… ou peut-être que si ?

Depuis 2006, ABS Safety développe et fabrique ses produits à proximité de la frontière germano-néerlandaise. « En 2015, nous avons plus que doublé nos capacités de stockage et de production grâce à la construction d’un nouveau bâtiment », explique Kai Brendel, directeur général. Mais la croissance fulgurante de l’entreprise a rapidement imposé l’acquisition de nouveaux espaces. « Heureusement, nous avons pu acquérir un bien immobilier existant, idéalement situé entre le site de production et le centre d’expédition. » Le hic : il s’agissait d’une ancienne pépinière dotée de serres relativement peu hautes, sur un terrain très vaste. Des conditions loin d’être idéales pour la réorganisation logistique.

Les AMR C-MATIC Linde, garants d’efficacité

Quand on pénètre aujourd’hui dans cet ancien complexe de serres d’environ 8000 mètres carrés, on aperçoit des tables de transport à perte de vue. On y trouve des palettes chargées de cartons, des pièces détachées dans des caisses grillagées, ainsi que des rayonnages à compartiments contenant des petites pièces. Tous attendent le prochain « taxi » – l’un des 40 C-MATIC Linde , qui transportent automatiquement les palettes d’un point A à un point B. Un de ces taxis s’approche justement de la large allée au milieu du bâtiment et s’engage dans une allée latérale. L’AMR se glisse alors avec précision sous une table de transport, la soulève et la transporte jusqu’à la zone de préparation de commandes. À l’un des nombreux postes, Boris Nicolay, responsable logistique, observe avec satisfaction le déroulement parfaitement coordonné du processus logistique : « C’est ici que nos équipes préparent les commandes de la clientèle de manière personnalisée. « Ils reçoivent la commande sur leur terminal, y appellent l’AMR, et la marchandise leur est livrée directement à leur poste de travail. »

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Ces robots mobiles autonomes (AMR) sont un réel avantage

Un autre C-MATIC Linde arrive et apporte un rayonnage doté de compartiments sur les quatre côtés. On remarque alors que le collaborateur prélève les pièces commandées sur le côté de l’étagère qui lui fait face. Une coïncidence ? Boris Nicolay explique : « Le robot Linde a tourné la table portant le rayonnage en amont de manière à ce que le collègue n’ait pas à tourner autour du support de charge pendant le picking. » « C’est un véritable avantage ergonomique dans le quotidien des équipes. » Mais en plus de faire tourner les supports de charge saisis, les C-MATIC Linde peuvent également pivoter sur place sous les tables de transport. Kai Brendel, directeur général d’ABS : « Les AMR Linde étaient les seuls sur le marché à maîtriser cela exactement comme nous le souhaitions. »

Une fonctionnalité particulière gage de gain de capacité

Effet secondaire positif pour ABS Safety : comme les tables ne doivent pas pivoter lors des changements de sens, le gain d’espace est considérable. L’entreprise a ainsi pu installer dans l’usine environ 15 % de tables de transport en plus par rapport aux solutions concurrentes comparables, soit un total d’environ 2000 tables. Les marchandises livrées deux fois par jour par camion depuis le site de production situé à environ 200 mètres de là y sont stockées. Boris Nicolay, responsable logistique : « Nous commençons par décharger les caisses mobiles manuellement à l’aide d’un chariot élévateur, puis nous plaçons les marchandises sur les tables de transport disponibles. » C’est là que les C-MATIC Linde prennent le relais. « Ils acheminent les produits depuis la zone de réception jusqu’aux emplacements de stockage dans l’entrepôt ; de là, ils seront acheminés vers la zone de préparation des commandes ultérieurement. »

Automatisation : la rencontre de la sécurité et de la fiabilité

Afin de pouvoir circuler en toute sécurité à tout moment sur leurs parcours à travers cet immense site, les C-MATIC Linde sont équipés de scanners laser ultramodernes. Si la technologie détecte des personnes, des obstacles ou d’autres chariots sur la voie, les appareils réagissent immédiatement et s’arrêtent automatiquement si nécessaire. Dans ce cadre, ils s’orientent à l’aide de petits QR codes apposés sur le sol du bâtiment.

Un QR code se trouve également sous chaque table de transport. « Les marchandises étant “associées” aux tables de transport dans notre système de gestion d’entrepôt interne dès leur réception, la lecture du code par l’AMR confirme en quelque sorte qu’il s’agit bien du bon support de charge et que tout se déroule comme prévu », explique Boris Nikolay, responsable logistique.

Un partenariat solide pour des résultats inégalables

Danny Eisenblätter, Sales & Project Manager Automation & Intralogistics chez Linde Material Handling Rhein-Ruhr, se montre lui aussi satisfait de ce projet commun mené à Kevelaer. La question de la nature du sol constitue un bon exemple de cette collaboration fructueuse : « Bien sûr, les sols des serres n’ont pas été conçus pour accueillir des chariots mobiles de type AMR Nous avons donc analysé la situation ensemble et déterminé les domaines où des optimisations suffisaient et ceux où il fallait aller plus loin ». Nous entretenons une relation fructueuse avec cette entreprise, comme le confirme son directeur général, Kai Brendel : « Ce que nous apprécions particulièrement chez Linde, c’est que l’entreprise ne s’arrête pas là où l’individualisation entre en jeu – bien au contraire. » Ainsi, Linde MH Rhein-Ruhr a notamment déjà livré, pour la zone de stockage construite en 2015, un chariot élévateur à mât rétractable qui, grâce à son mât de levage spécial, peut desservir des niveaux de rayonnage atteignant 9 mètres de hauteur dans un rayonnage mobile.

Un terrain idéal pour la croissance

Le bilan du « projet serre » est tout à fait satisfaisant : En plus d’éviter de devoir construire un nouveau bâtiment, ABS Safety profite d’autres avantages : « Avant, nos équipes de préparation de commandes devaient parfois parcourir de longues distances ; cela représentait jusqu’à 20 000 pas par jour. « Ce chiffre est descendu à environ 8 000, ce qui réduit considérablement la charge physique », résume Kai Brendel, directeur général. Dans le même temps, un flux continu de marchandises est assuré avec un taux d’erreur minimal. Pas étonnant donc que les réflexions soient déjà lancées pour rechercher d’autres possibilités de gain d’efficacité. « Nous étudions actuellement comment les robots pourraient prétrier les tables de transport pendant la nuit pour le lendemain », explique Boris Nicolay, responsable logistique. D’expérience, nous savons qu’encore une fois, la volonté devrait rapidement mener à un chemin...