Simon Hegele : premiers pas dans l’automatisation d’entrepôt

Dans la ville bavaroise de Kemnath, la précision est le maître-mot. Sur ce site important du prestataire de services logistiques Simon Hegele, aucun chemin ne doit être trop long et aucun processus trop compliqué. En effet, l’entreprise approvisionne la production d’un leader mondial de la technique médicale avec les composants les plus divers en flux tendu : de la petite pièce délicate au module de plusieurs tonnes pour IRM. La diversité des matériaux est énorme, mais les besoins des clients du secteur de la santé sont généralement difficiles à planifier – et la main-d’œuvre qualifiée se fait très rare dans le Haut-Palatinat. Alors, comment l’entreprise Simon Hegele peut-elle répondre au quotidien à l’exigence qu’elle s’est fixée : « We make healthcare work » ?

Le défi de la pénurie de main-d’œuvre qualifiée : l’automatisation comme solution stratégique

Revenons sur la situation de départ : Kemnath, à une bonne heure de route au nord-est de Nuremberg, compte plus d’emplois industriels que d’habitants – une situation qui n’allège pas la concurrence pour la main-d’œuvre. Le directeur du site, Oliver Sitzmann, résume bien la situation : « Ici, nous sommes en pleine campagne. Nous ne trouvons pratiquement plus de caristes ». Lorsqu’en 2022, la construction d’un centre logistique de 20 000 mètres carrés avec une cinquantaine de nouveaux postes de travail a été annoncée, une chose ne faisait aucun doute : sans automatisation d’entrepôt , le projet ne pourrait pas être réalisé. « Nous avons été convaincus par cette technologie dès le début », confirme le directeur général Mike Winter.

Planification globale : la clé d’une automatisation d’entrepôt réussie

Dès le départ, Simon Hegele a choisi Linde comme partenaire pour ce projet ambitieux. « L’appel d’offres est arrivé à l’été 2022, avec le cahier des charges et la première ébauche de bâtiment. Pour nous aussi, ce projet était exceptionnel de par son envergure et sa complexité », se souvient le conseiller en intralogistique Thomas Eußner du partenaire de réseau responsable Ernst Müller Fördertechnik. Sur cette base, nous sommes passés à l’analyse et à la planification détaillées : quels AGV et en quelle quantité seraient nécessaires pour atteindre la capacité de manutention souhaitée ? Comment les voies de circulation, les points de recharge et les places de taxi devaient-ils être aménagés ? La nature du sol a également été examinée à un stade précoce afin d’éviter des travaux ultérieurs coûteux. Résultat : un concept d’automatisation complet incluant une simulation virtuelle. Une visite chez un client de référence de Linde a fini de convaincre les responsables de Simon Hegele concernant le concept de Linde avec cinq chariots à mât rétractable autonomes Linde R-MATIC.

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Intégration parfaite, automatisation optimale

Dans tout projet d’automatisation, le meilleur matériel ne vaut que par le logiciel qui l’accompagne. La clé de la réussite réside donc dans l’intégration intelligente de la solution AGV dans l’environnement système existant. Une tâche à laquelle le service informatique de Simon Hegele s’est attelé en collaboration avec un intégrateur Linde. L’objectif était d’associer les mouvements physiques des chariots à mât rétractable R-MATIC Linde avec les réservations du système de gestion d’entrepôt de manière à ce que chaque opération soit traçable. Le système de commande Linde fait ici office de centre de contrôle de l’automatisation d’entrepôt : il distribue les ordres du WMS à la flotte d’AGV et signale en retour le statut de chaque étape de travail en temps réel. Grâce à de nombreux tests virtuels préalables, le système convainc depuis septembre 2024 par ses performances fiables.

Gros plan sur l’efficacité des processus : le flux de marchandises automatisé

Mais concrètement, quelles tâches de transport les cinq Linde R-MATIC effectuent-ils chez Simon Hegele ? Pour simplifier, il s’agit de stocker et de déstocker environ 40 palettes Euro et caisses grillagées par heure. Dans le détail, le processus est beaucoup plus complexe :

1. Lorsque l’entreprise reçoit une livraison de produits primaires, une étiquette est d’abord créée et apposée sur le support de charge avant que celui-ci ne soit acheminé par convoyeur vers le contrôle du gabarit. Tout y est scanné, mesuré et contrôlé.

2. Lorsque l’unité a atteint le dernier point de contrôle sur le convoyeur, le WMS génère un ordre de transport contenant des informations telles que « Qui suis-je ? », « Quelle est ma taille ? » et « Où dois-je aller ? »

3. Le système de commande Linde traite ces informations et attribue à l’un des chariots à mât rétractable automatisés un ordre de transport avec un emplacement de stockage approprié.

4. Un chariot élévateur à mât rétractable R-MATIC Linde vient chercher la palette ou la caisse grillagée sur le convoyeur et l’amène dans l’entrepôt à rayonnages composé de 22 allées larges.

5. Lorsque le client du secteur de la santé demande du matériel, le processus de déstockage démarre, et les chariots à mât rétractable automatisés mettent les marchandises nécessaires à disposition pour la préparation de commandes manuelle.

Chaque mouvement de marchandises est enregistré numériquement dans le WMS. Ainsi, le personnel de Simon Hegele a toujours un œil sur l’occupation des surfaces de réception ainsi que sur les commandes à venir ou en cours, grâce à des écrans installés sur leur poste de travail. L’état de la flotte d’AGV est également représenté avec des informations clés telles que la disponibilité des commandes, la progression du transport ou les messages d’erreur. De plus, les logisticiens repèrent immédiatement quel chariot est en train de traiter quelle commande. Outre le mouvement de l’AGV, la position exacte du chariot dans l’entrepôt est également représentée. Cela garantit une sécurité de processus maximale, tout en réduisant les interventions manuelles au minimum.

L’Homme et la Machine en équipe : l’acceptation, facteur de réussite clé

Comme dans de nombreuses autres entreprises, les collaborateurs de Simon Hegele ont d’abord fait preuve d’un certain scepticisme à l’égard de leurs collègues automatisés. Les responsables ont pris ces inquiétudes au sérieux et y ont répondu, notamment une idée simple, mais durablement efficace : l’équipe a pu donner des noms aux cinq chariots automatisés. Aujourd’hui, « Hebert », « Simon Hebele », « Store-Me », « Robo-Lift » et « Hubi » font partie intégrante de l’équipe et allègent la charge de travail des humains. La leçon à en tirer : l’automatisation fonctionne mieux si l’on implique le personnel, avec une communication ouverte, des objectifs clairs... et une pointe d’humour.